Práce v Továrně 4.0
Na čerpací stanici najdete místo benzínu elektřinu. Auta sama projíždějí dopravními zácpami a továrny vždy vědí, kde jsou součástky, materiál a náhradní díly do výroby. Náhradní díly se objednají samy a stroje si umí zavolat servisního technika. I takhle může (nebo bude) vypadat blízká budoucnost!
V dnešním rychle se měnícím světě jsou digitalizované, štíhlé procesy a sledovatelnost materiálu, zboží a zařízení potřebné více než kdy jindy. Moderní logistická řešení pokrývají celý dodavatelský řetězec a umožňují plné sledování zboží, surovin, materiálu, polotovarů a hotových výrobků. To vyžaduje systémy automatizované identifikace (Auto ID). Auto ID systémy je možné efektivně využít ve společnostech působících v jakémkoli odvětví (automobilový průmysl, maloobchod a velkoobchod, FMCG, farmaceutický průmysl, dopravní průmysl, elektronický průmysl, papírenský průmysl, 3PL aj.).
Využití této technologie také významně přispívá k rozvoji digitalizované, tzv. chytré továrny, a samozřejmě přirozeně zapadá do filozofie Průmyslu 4.0. Společnost Antra ID ze skupiny Central European Automation Holding je lídrem v tomto oboru a řešení. Od roku 1990 se zabývá návrhem, implementací a servisem automatických identifikačních systémů. Díky těmto řešením mohou zákazníci společnosti Antra ID zásadně zefektivnit své intralogistické procesy, což přirozeně vede k optimalizaci nákladů, produktivity, využití lidských zdrojů a v neposlední řadě i k tzv. production risk mitigation.
Jak může implementace digitalizace skladu a správy výrobních nástrojů ušetřit čas a zefektivnit interní procesy v logistice a ve výrobě, je nejlépe viditelné na realizovaných a úspěšných projektech:
V závodě u jednoho z našich největších zákazníků a dodavatele produktů a dílů pro automotive je zhruba 5 000 různých výrobních a testovacích stanic, které zajišťují jednotlivé procesy a operace. Tato výrobní zařízení mají různé stáří (některé i 15 let) a vzhledem k jejich různorodosti je pro zajištění nepřetržitého provozu a údržby udržovat rozsáhlý sklad náhradních dílů a komponent.
Více než 100 000 těchto náhradních dílů vybavili technici z Antra ID RFID transpondéry. Využitím této technologie se zásadně snížila například časová a kapacitní náročnost inventury, kdy došlo k redukci člověkodní ze 180 na aktuálních 12. Inventura v praxi s tímto typem řešení evidence probíhá tak, že pracovník jednoduše skenerem načte jednorázově všechny položky v rámci skladového segmentu a převede je do systému MDC (Mobile Data Collector), který je propojený s interním systémem SAP. Toto řešení automatizace umožňuje zásadní zrychlení a zefektivnění návazných procesů, jako je zjednodušení poskytování náhradních dílů servisním technikům prostřednictvím rezervace přes RFID.
Pro stejného zákazníka jsme zautomatizovali i proces objednávek, kdy v okamžiku poklesu množství určité položky na skladě pod stanovenou úroveň, je dodavateli automaticky zaslaná objednávka, na rozdíl od původního stavu, kdy byl proces objednávání a schvalování zčásti manuální a jeho rychlost, a částečně i chybovost, byla zásadně závislá na lidském faktoru. Implementovali jsme tuto novou metodu pro 14 000 z 25 000 typů dílů. Cílem je mít všechny položky evidované tímto způsobem.
Dalším příkladem využití systému automatizované identifikace může být i digitalizace servisu výrobních nástrojů, kdy dochází zejména ke zrychlení interní komunikace, časové úspoře a v neposlední řadě i k eliminaci prostojů ve výrobě. Servisní technik obdrží požadavek na servisní zásah formou textové zprávy včetně klíčových informací, které mu umožní rychle a efektivně řešit problém konkrétního zařízení. Operátor na lince nahlásil závadu přes své PDA bez toho, aby musel přerušit svojí práci. Implementovaný systém pak okamžitě poslal automatické upozornění definovanému servisnímu technikovi.
Před implementací systému musel operátor nejprve informovat svého nadřízeného, kdykoli měl problém, a ten pak zavolal servisního technika. Tento proces někdy trval i 15 minut. S PDA a novým softwarem jsme zkrátili reakční dobu servisního technika na jednotky minut.
Příklad chytrého servisu jsme dále realizovali na montážní lince v Německu, kde se vyrábí elektronika pro elektrická vozidla a hybridy. Linka šroubuje pulzní měniče na chladicí jednotku. Při některých operacích se stávalo, že operátoři nepřesným provedením operace poškodili vyráběný díl, což samozřejmě vedlo ke snížení výstupní kapacity i ke zvýšeným nákladům kvůli zmetkovitosti. Jednalo se o jeden z nejčastějších problémů na lince. Antra ID vybavila šroubovák snímačem otřesů, který identifikuje případné problémy v rámci operace a poskytuje okamžitou zpětnou vazbu operátorovi, sleduje jeho výkon a samozřejmě ukládá příslušná kontrolní data do nadřazených systémů k dalším analýzám a pro potřeby systémů řízení kvality.
Nejběžnějším využitím RFID technologie stále zůstává inventarizace majetku, což v řadě větších výrobních provozů může představovat jak logisticky, tak i kapacitně netriviální úkol. V okamžiku, kdy byla jednotlivá zařízení a jejich sledované komponenty vybaveny RFID tagy v továrně s cca 2 500 sledovanými stroji a zařízeními, zvládá kompletní inventuru jeden pracovník za čtyři hodiny. Stroje a zařízení jsou vybavené RFID transpondéry, které komunikují s RFID malým pojízdným vozíkem, jenž komunikuje s databází skladových zásob, porovnává ji se skutečností a automatizovaně zaznamenává odchylky. Tento systém ušetří cca 95 procent kapacity oproti předchozímu, manuálnímu způsobu provádění inventury. Kromě zrychlení a zefektivnění celého procesu samozřejmě dochází k zásadnímu snížení chybovosti.
Řešení od Antra ID lze implementovat na různé situace a pro různé druhy průmyslu, a to přesně na míru zákazníkovi a včetně servisu a poprodejní podpory.
